Überblick
Bei der Bearbeitung auf CNC-Maschinen entstehen häufig luftgetragene Aerosole wie Öl- oder Emulsionsnebel. Ohne geeignete Absaugung können diese Partikel aus dem Maschinenraum in die Produktionshalle gelangen, die Luftqualität beeinträchtigen und Maschinen sowie Arbeitsbereiche verschmutzen. Auch Wartungsaufwand und Reinigungsarbeiten können dadurch deutlich zunehmen.
Dieser Beitrag zeigt, welche CNC Absaugungen eingesetzt werden und worin sich elektrostatische und mechanische Luftfilter unterscheiden. Außerdem wird erklärt, welche Rolle der eingesetzte Kühlschmierstoff, die erforderliche Luftleistung und die jeweiligen Prozessbedingungen bei der Auswahl des passenden Filtersystems spielen. Ziel ist es, eine Orientierung zu geben, welche Filtertechnologie für unterschiedliche Anwendungen in der Zerspanung geeignet ist.
Inhalt
Elektrostatische oder mechanische Luftfilter in der Praxis
Grundprinzip: Zwei Technologien der industriellen Luftfiltration
Elektrostatische Filtersysteme
Elektrostatischer oder mechanischer Filter – was ist der Unterschied?
Wie finde ich das richtige Filtersystem für meine CNC-Maschine?
Entscheidung nach Kühlschmierstoff
Die richtige Luftleistung bestimmen
Einführung in die Auslegung von Emulsionsnebelabscheidern
Damit Emulsionsnebel zuverlässig abgeschieden wird, muss das Filtersystem exakt auf die jeweilige Anwendung abgestimmt sein. Luftmenge, Maschinenbauart und Prozessbedingungen beeinflussen maßgeblich die Auswahl des passenden Systems.
Dieser Beitrag zeigt Ihnen Schritt für Schritt, worauf es bei der Auslegung ankommt und wann Lösungen wie COBARON oder TEBARON sinnvoll eingesetzt werden.
Grundprinzip: Zwei Technologien der industriellen Luftfiltration
Grundsätzlich werden zwei Technologien unterschieden: elektrostatische Filtersysteme und mechanische Filtersysteme
In der industriellen Luftreinigung haben sich diese zwei grundlegende Abscheideprinzipien etabliert, um Aerosole wie Ölnebel, Emulsionsnebel oder Rauch aus der Prozessluft zu entfernen. Diese Aerosole entstehen typischerweise bei Bearbeitungsprozessen wie Drehen, Fräsen, Schleifen oder Bohren, wenn Kühlschmierstoffe unter Druck auf das Werkstück und Werkzeug aufgebracht werden. Dabei entstehen feinste Flüssigkeitströpfchen, die sich im Maschinenarbeitsraum und in der Umgebungsluft verteilen können.
Zur Abscheidung dieser luftgetragenen Partikel werden in der Praxis vor allem zwei unterschiedliche Technologien eingesetzt: elektrostatische Filtersysteme und mechanische Filtersysteme. Beide Technologien verfolgen unterschiedliche physikalische Ansätze zur Luftreinigung und sind jeweils für bestimmte Anwendungen besonders geeignet.
Während mechanische Filtersysteme Partikel in physischen Filtermedien zurückhalten, nutzen elektrostatische Filtersysteme elektrische Kräfte, um Aerosole aus dem Luftstrom zu entfernen. Welche Technologie im konkreten Anwendungsfall die bessere Lösung darstellt, hängt vor allem vom eingesetzten Kühlschmierstoff, der Aerosolzusammensetzung sowie von den jeweiligen Prozessbedingungen ab.
Elektrostatische Filtersysteme
Elektrostatische Filtersysteme reinigen die angesaugte Prozessluft mithilfe eines elektrischen Feldes. Dabei werden luftgetragene Aerosole elektrisch aufgeladen und anschließend gezielt aus dem Luftstrom abgeschieden. Diese Technologie wird besonders häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen ölhaltige Aerosole entstehen, beispielsweise beim Einsatz von reinem Öl als Kühlschmierstoff in der Zerspanung.
Ein großer Vorteil dieser Technologie besteht darin, dass die Partikel nicht in einem Filtermedium gespeichert werden, sondern gezielt abgeschieden und anschließend aus dem System abgeführt werden können. Dadurch bleibt der Luftwiderstand im Filtersystem vergleichsweise niedrig und die Leistungsfähigkeit des Gerätes über längere Zeit stabil.
Funktionsprinzip
Das Funktionsprinzip elektrostatischer Luftfilter basiert auf der elektrischen Aufladung von Aerosolpartikeln im Luftstrom. Zunächst strömt die belastete Prozessluft durch eine sogenannte Ionisationszone. In diesem Bereich erzeugen Hochspannungselektroden ein elektrisches Feld, das die im Luftstrom enthaltenen Aerosolpartikel elektrisch auflädt.
Nachdem die Partikel ionisiert wurden, gelangen sie in den Abscheidebereich des Filters. Dort befinden sich parallel angeordnete Metallplatten – sogenannte Kollektorplatten – die eine entgegengesetzte elektrische Ladung besitzen. Durch elektrostatische Kräfte werden die geladenen Partikel aus dem Luftstrom herausgezogen und lagern sich auf den Kollektorplatten ab.
Bei ölhaltigen Aerosolen verbinden sich die abgeschiedenen Partikel häufig zu größeren Tropfen. Dieser Prozess wird als Koaleszenz bezeichnet. Die entstandenen Flüssigkeitstropfen laufen anschließend an den Sammelplatten nach unten ab und werden im Filtersystem gesammelt oder abgeführt.
Nachdem die Aerosole aus der Luft entfernt wurden, verlässt die gereinigte Luft das Filtergerät und kann in vielen Fällen wieder in die Produktionshalle zurückgeführt werden.
Vorteile elektrostatischer Filtergeräte
Elektrostatische Filtersysteme bieten gegenüber klassischen mechanischen Filtersystemen eine Reihe von Vorteilen, insbesondere bei Anwendungen mit ölhaltigen Aerosolen.
Ein wesentlicher Vorteil besteht in der hohen Abscheideleistung bei sehr feinen Ölnebeln. Selbst kleine Aerosolpartikel können durch das elektrische Feld effektiv aus dem Luftstrom entfernt werden.
Darüber hinaus verfügen elektrostatische Filter über waschbare und wiederverwendbare Filterzellen. Die abgeschiedenen Partikel werden nicht dauerhaft in einem Filtermedium gespeichert, sondern können durch Reinigung der Filterzellen entfernt werden. Dadurch entfallen regelmäßige Kosten für den Austausch von Filtermedien.
Ein weiterer Vorteil ist der geringe Druckverlust im Filtersystem. Da kein dichtes Filtermedium durchströmt werden muss, bleibt der Luftwiderstand im Gerät vergleichsweise niedrig. Dadurch benötigt der Ventilator weniger Energie, um den erforderlichen Luftvolumenstrom aufrechtzuerhalten. Dies kann sich positiv auf den Energieverbrauch im Dauerbetrieb auswirken.
Durch die Kombination aus hoher Abscheideleistung, regenerierbaren Filterzellen und niedrigem Energiebedarf stellen elektrostatische Filtersysteme in vielen Anwendungen eine wirtschaftliche und nachhaltige Lösung für die industrielle Luftreinigung dar.
Ein Beispiel für solche Systeme sind elektrostatische Ölnebelabscheider wie die ELBARON-Baureihe, die speziell für Anwendungen in der Metallbearbeitung entwickelt wurde und weltweit in der zerspanenden Industrie eingesetzt wird.
Mechanische Filtersysteme
Mechanische Filtersysteme gehören zu den am häufigsten eingesetzten Technologien zur Luftreinigung in industriellen Anwendungen. Im Gegensatz zu elektrostatischen Filtern basiert ihre Funktionsweise nicht auf elektrischen Feldern, sondern auf der physikalischen Abscheidung von Partikeln in speziellen Filtermedien.
Bei diesem Verfahren strömt die belastete Prozessluft durch mehrere Filterstufen. Die im Luftstrom enthaltenen Aerosole werden dabei in den Filtermaterialien zurückgehalten und so aus der Luft entfernt. Dieses Prinzip wird in vielen Bereichen der industriellen Luftfiltration eingesetzt, da es unabhängig von elektrischen Eigenschaften der Aerosole funktioniert.
Mechanische Filtersysteme werden besonders häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen wassermischbare Kühlschmierstoffe (Emulsionen) verwendet werden. Die physische Filtration über Filtermedien ist gegenüber Wasseranteilen im Aerosol unempfindlich und gewährleistet eine zuverlässige Abscheidung der Partikel aus dem Luftstrom.
Funktionsprinzip
Das Funktionsprinzip mechanischer Filtersysteme basiert auf der Filtration der Prozessluft durch mehrere Filterstufen. Sobald die belastete Luft in das Filtersystem eintritt, durchläuft sie verschiedene Abscheidebereiche, die jeweils unterschiedliche Aufgaben erfüllen.
In der Regel beginnt der Filtrationsprozess mit einer Vorabscheidung größerer Flüssigkeitstropfen. Diese erste Filterstufe dient dazu, größere Aerosolpartikel oder Flüssigkeitstropfen bereits früh aus dem Luftstrom zu entfernen und die nachfolgenden Filterstufen zu entlasten.
Anschließend gelangt die Luft in den Bereich der Feinfiltration. Hier kommen spezielle Filtermedien zum Einsatz, die auch kleinere Aerosolpartikel zurückhalten. Durch verschiedene physikalische Effekte – wie Trägheitsabscheidung, Diffusion oder Interzeption – bleiben die Partikel im Filtermaterial haften.
Im weiteren Verlauf verbinden sich kleine Flüssigkeitströpfchen häufig zu größeren Tropfen. Dieser Prozess wird ebenfalls als Koaleszenz bezeichnet. Die gebildeten Tropfen können anschließend aus dem Filtermedium ablaufen oder werden im Filtermaterial gespeichert.
Nachdem die Partikel aus dem Luftstrom entfernt wurden, verlässt die gereinigte Luft das Filtergerät und kann wieder in die Produktionshalle zurückgeführt werden.
Vorteile mechanischer Filtergeräte
Mechanische Filtersysteme bieten in vielen Anwendungen eine robuste und bewährte Lösung zur Luftreinigung. Besonders bei Prozessen mit wassermischbaren Kühlschmierstoffen haben sie sich über viele Jahre als zuverlässige Technologie etabliert.
Ein wesentlicher Vorteil dieser Systeme besteht darin, dass sie unabhängig von der elektrischen Leitfähigkeit der Aerosole arbeiten. Dadurch eignen sie sich besonders gut für Anwendungen mit Emulsionen, bei denen elektrostatische Filtersysteme an physikalische Grenzen stoßen können.
Mechanische Filtersysteme sind außerdem häufig modular aufgebaut und können durch unterschiedliche Filterstufen an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden. Je nach Prozess können beispielsweise Vorfilter, Koaleszenzfilter und Feinfilter kombiniert werden, um eine möglichst hohe Abscheideleistung zu erreichen.
Ein weiterer Vorteil besteht in der hohen Prozesssicherheit. Mechanische Filtersysteme arbeiten ohne Hochspannung und sind daher technisch vergleichsweise unkompliziert aufgebaut.
Allerdings müssen mechanische Filtersysteme regelmäßig gewartet werden. Da sich die abgeschiedenen Partikel im Filtermedium ansammeln, steigt der Strömungswiderstand im Filter mit zunehmender Betriebsdauer an. Die Filtermedien erreichen irgendwann ihre Aufnahmekapazität und müssen ausgetauscht werden.
Trotz dieses Wartungsaufwands stellen mechanische Filtersysteme in vielen Anwendungen eine zuverlässige und wirtschaftliche Lösung dar, insbesondere bei Prozessen mit emulsionshaltigen Aerosolen.
Typische Beispiele für solche Systeme sind mechanische Öl- und Emulsionsnebelabscheider wie die COBARON- oder TEBARON-Baureihen, die speziell für Anwendungen mit wassermischbaren Kühlschmierstoffen entwickelt wurden.
Elektrostatischer oder mechanischer Filter – was ist der Unterschied?
Sowohl elektrostatische als auch mechanische Filtersysteme haben sich in der industriellen Luftreinigung etabliert und werden weltweit in Fertigungsbetrieben eingesetzt. Beide Technologien verfolgen unterschiedliche physikalische Abscheideprinzipien, erfüllen jedoch dasselbe Ziel: Aerosole wie Ölnebel, Emulsionsnebel oder Rauch zuverlässig aus der Prozessluft zu entfernen.
Welche Technologie im konkreten Anwendungsfall eingesetzt werden sollte, hängt in erster Linie von der Art des verwendeten Kühlschmierstoffs ab. In der metallverarbeitenden Industrie werden vor allem zwei Arten von Kühlschmierstoffen eingesetzt: reine Schneidöle sowie wassermischbare Emulsionen. Die physikalischen Eigenschaften dieser Medien unterscheiden sich deutlich – und genau diese Unterschiede beeinflussen auch die Funktionsweise und Eignung der jeweiligen Filtersysteme.
Während elektrostatische Filtersysteme ihre Stärken vor allem bei ölhaltigen Aerosolen ausspielen, eignen sich mechanische Filtersysteme besonders für Anwendungen mit emulsionshaltigen Nebeln. Die Wahl des richtigen Systems ist daher entscheidend für eine zuverlässige und wirtschaftliche Luftreinigung.
Elektrostatische Filter – ideal für Ölnebel
Elektrostatische Filtersysteme sind besonders geeignet für Anwendungen, bei denen reines Öl als Kühlschmierstoff eingesetzt wird. Solche Anwendungen finden sich häufig in der zerspanenden Fertigung, beispielsweise beim Drehen, Fräsen oder bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitungen
Der Grund für die hohe Effizienz elektrostatischer Filtersysteme liegt in den physikalischen Eigenschaften der entstehenden Aerosole. Öltröpfchen besitzen eine vergleichsweise geringe elektrische Leitfähigkeit. Dadurch lassen sich diese Partikel im elektrischen Feld eines elektrostatischen Filters sehr gut aufladen.
Nachdem die Aerosolpartikel elektrisch ionisiert wurden, können sie gezielt aus dem Luftstrom abgeschieden werden. Die geladenen Partikel werden von Kollektorplatten angezogen, lagern sich dort ab und verbinden sich zu größeren Flüssigkeitstropfen. Diese Tropfen laufen anschließend an den Sammelplatten nach unten ab und werden im Filtersystem gesammelt.
Durch dieses Abscheideprinzip können elektrostatische Filtersysteme besonders effizient eingesetzt werden bei:
- Ölnebel aus Zerspanprozessen
- ölhaltigem Rauch aus Bearbeitungsprozessen
- sehr feinen Aerosolen aus Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
- Anwendungen mit hohen Ölanteilen im Kühlschmierstoff
In solchen Anwendungen bieten elektrostatische Filtersysteme häufig eine sehr wirtschaftliche und energieeffiziente Lösung zur Luftreinigung.
Grenzen elektrostatischer Systeme bei Emulsionen
Wenn statt reinem Öl eine wassermischbare Emulsion als Kühlschmierstoff eingesetzt wird, verändern sich die physikalischen Eigenschaften der Aerosole deutlich.
Emulsionen bestehen überwiegend aus Wasser, dem ein bestimmter Anteil an Öl und Additiven beigemischt ist. Der hohe Wasseranteil führt dazu, dass die entstehenden Aerosoltröpfchen eine deutlich höhere elektrische Leitfähigkeit besitzen als reine Öltröpfchen.
Diese erhöhte Leitfähigkeit kann im elektrischen Feld eines elektrostatischen Filters zu technischen Problemen führen. In solchen Fällen können beispielsweise folgende Effekte auftreten:
- elektrische Überschläge im Filtersystem
- Kurzschlüsse innerhalb der Ionisationszone
- Funktionsstörungen oder instabiler Betrieb
Aus diesem Grund sind elektrostatische Filtersysteme in Anwendungen mit stark wasserhaltigen Aerosolen nur eingeschränkt einsetzbar.
Unter bestimmten Voraussetzungen kann ein elektrostatisches Filtersystem dennoch auch Emulsionsnebel abscheiden. Ob dies möglich ist, hängt von mehreren Faktoren ab, unter anderem von:
- dem Ölanteil in der Emulsion
- der Zusammensetzung des Kühlschmierstoffs
- dem entstehenden Aerosolprofil
- den jeweiligen Prozessbedingungen in der Maschine
Eine genaue Analyse des Anwendungsfalls ist daher wichtig, um beurteilen zu können, ob ein elektrostatisches Filtersystem geeignet ist.
Mechanische Filtersysteme – ideal für Emulsionen
Mechanische Filtersysteme sind besonders geeignet für Anwendungen mit wassermischbaren Kühlschmierstoffen, also Emulsionen. Im Gegensatz zu elektrostatischen Filtern arbeiten mechanische Systeme unabhängig von der elektrischen Leitfähigkeit der Aerosole.
Die Abscheidung erfolgt hier durch physische Filtration über spezielle Filtermedien. Die belastete Prozessluft strömt durch mehrere Filterstufen, in denen die Aerosolpartikel im Filtermaterial zurückgehalten werden.
Da dieses Verfahren nicht auf elektrischen Effekten basiert, können mechanische Filtersysteme auch bei hohen Wasseranteilen im Aerosol zuverlässig arbeiten. Dadurch eignen sie sich besonders für Prozesse, bei denen emulsionshaltige Nebel entstehen.
Typische Einsatzbereiche mechanischer Filtersysteme sind beispielsweise:
- Emulsionsnebel aus Zerspanprozessen
- Schleifprozesse mit wassermischbaren Kühlschmierstoffen
- Bearbeitungen mit hohem Wasseranteil im Kühlschmierstoff
- Anwendungen mit stark wechselnden Aerosolzusammensetzungen
In solchen Anwendungen bieten mechanische Filtersysteme eine robuste und zuverlässige Lösung zur Luftreinigung in der industriellen Produktion.
Wie finde ich das richtige Filtersystem für meine CNC-Maschine?
Die Auswahl eines geeigneten Luftfiltersystems für eine CNC-Maschine hängt von mehreren technischen und prozessbedingten Faktoren ab. Neben der grundsätzlichen Entscheidung zwischen elektrostatischen und mechanischen Filtersystemen spielen auch Aspekte wie Luftleistung, Maschinenvolumen, Bearbeitungsprozess und Aerosolbelastung eine wichtige Rolle.
In der Praxis zeigt sich, dass eine pauschale Lösung selten sinnvoll ist. Jede Maschine, jeder Bearbeitungsprozess und jeder Kühlschmierstoff stellt unterschiedliche Anforderungen an die Luftfiltration. Deshalb sollte die Auswahl eines Filtersystems immer auf Basis der konkreten Einsatzbedingungen erfolgen.
Ein erster wichtiger Schritt besteht darin, den eingesetzten Kühlschmierstoff zu betrachten. Dieser bestimmt maßgeblich, welche Filtertechnologie grundsätzlich geeignet ist.
Entscheidung nach Kühlschmierstoff
Der eingesetzte Kühlschmierstoff hat einen entscheidenden Einfluss auf die Eigenschaften der entstehenden Aerosole und damit auch auf die Eignung des Filtersystems.
Reines Schneidöl
Wenn in der Zerspanung reines Öl als Kühlschmierstoff eingesetzt wird, entstehen überwiegend ölhaltige Aerosole mit relativ geringer elektrischer Leitfähigkeit. In solchen Anwendungen sind elektrostatische Filtersysteme häufig besonders effizient, da die Öltröpfchen im elektrischen Feld zuverlässig ionisiert und abgeschieden werden können.
Wassermischbare Emulsion
Wird hingegen eine Emulsion eingesetzt, also ein Kühlschmierstoff mit hohem Wasseranteil, verändern sich die Eigenschaften der Aerosole deutlich. Die elektrische Leitfähigkeit steigt an, wodurch elektrostatische Systeme an ihre physikalischen Grenzen stoßen können. In solchen Fällen sind mechanische Filtersysteme oft die geeignetere Lösung.
Die richtige Luftleistung bestimmen
Welche Gerätegröße und Luftleistung wird benötigt?
Nachdem entschieden wurde, welche Filtertechnologie grundsätzlich zum Einsatz kommen soll, stellt sich in einem nächsten Schritt die Frage nach der passenden Geräteausführung. Luftfiltersysteme sind in unterschiedlichen Baugrößen und Leistungsstufen erhältlich, um verschiedene Maschinen und Anwendungen optimal abdecken zu können.
Eines der wichtigsten Auswahlkriterien ist dabei die Luftleistung des Filtergerätes. Sie bestimmt, wie viel Luft pro Stunde aus dem Maschinenarbeitsraum abgesaugt und gereinigt werden kann.
Die erforderliche Luftleistung ergibt sich aus mehreren Faktoren, unter anderem aus:
- dem Volumen des Maschinenarbeitsraums
- dem eingesetzten Bearbeitungsprozess
- der Intensität der Zerspanung
- der Häufigkeit von Türöffnungen während des Betriebs
- der Dichtigkeit der Maschinenverkleidung
Ziel der Absaugung ist es, im Maschineninnenraum einen leichten Unterdruck zu erzeugen. Dieser Unterdruck verhindert, dass Aerosole aus Öffnungen, Spalten oder Türfugen der Maschine in die Umgebungsluft austreten können.
Je nach benötigter Luftleistung unterscheiden sich die Filtergeräte nicht nur in ihrer Ventilatorleistung, sondern auch in ihrer Gerätegröße und Filterfläche. Größere Luftvolumenströme erfordern entsprechend größere Filterflächen, damit die Luftströmung im Filtersystem effizient und mit möglichst geringem Druckverlust erfolgen kann.
Eine korrekt dimensionierte Absaugung stellt sicher, dass entstehende Aerosole zuverlässig erfasst und abgeschieden werden, ohne unnötig hohe Energieverbräuche zu verursachen.
Weitere Auswahlkriterien
Neben Kühlschmierstoff und Luftleistung gibt es weitere technische Faktoren, die bei der Auswahl eines Filtersystems berücksichtigt werden sollten.
Maschinenlayout
Die Position der Absaugöffnung und der Strömungsverlauf im Maschinenraum beeinflussen maßgeblich die Effektivität der Absaugung.
Bearbeitungsprozess
Unterschiedliche Bearbeitungsprozesse erzeugen unterschiedlich große Mengen an Aerosolen. Schleifprozesse oder Hochgeschwindigkeitsbearbeitung können beispielsweise besonders feine Aerosole erzeugen.
Flüssigkeitsanteil im Aerosol
Bei Prozessen mit hohem Flüssigkeitsanteil kann es sinnvoll sein, zusätzliche Vorabscheider einzusetzen, um größere Tropfen bereits vor dem Hauptfilter abzuscheiden.
Wartungsaufwand
Auch Wartungsintervalle und Betriebskosten spielen eine wichtige Rolle. Während mechanische Filtersysteme regelmäßig neue Filtermedien benötigen, werden elektrostatische Filterzellen meist gereinigt und wiederverwendet.
Individuelle Auslegung durch Fachberatung von ISI
Die Auswahl und Auslegung eines passenden Luftfiltersystems für eine CNC-Maschine ist in der Praxis häufig komplexer, als es auf den ersten Blick erscheint. Neben der grundsätzlichen Entscheidung zwischen elektrostatischer und mechanischer Filtertechnologie spielen zahlreiche weitere Faktoren eine Rolle, die nur im konkreten Anwendungsfall zuverlässig beurteilt werden können.
Dazu zählen beispielsweise der eingesetzte Kühlschmierstoff, die Menge und Zusammensetzung der entstehenden Aerosole, der Bearbeitungsprozess, die Bauart der Maschine sowie die vorhandenen Absaugmöglichkeiten.
Aus diesem Grund empfiehlt es sich, die Auswahl des Filtersystems gemeinsam mit einem erfahrenen Fachberater zu planen. Ein Mitarbeiter der ISI Industrieprodukte GmbH kann die Situation direkt vor Ort begutachten und die relevanten Rahmenbedingungen analysieren. Bei einem solchen Termin werden unter anderem der Maschinenarbeitsraum, mögliche Absaugpunkte, die räumlichen Gegebenheiten sowie die Art des eingesetzten Kühlschmierstoffs bewertet. Auf dieser Grundlage lässt sich abschätzen, welche Filtertechnologie geeignet ist und welche Luftleistung für den jeweiligen Anwendungsfall erforderlich ist.
Darüber hinaus fließen auch praktische Aspekte wie Maschinenlayout, Produktionsabläufe und Wartungsanforderungen in die Planung ein. Auf Basis dieser Analyse kann anschließend eine erste Vorabplanung erstellt werden, in der Gerätegröße, Ventilatorleistung, Filterbestückung und Anschlussmöglichkeiten festgelegt werden. Ziel ist es, ein Filtersystem zu konfigurieren, das optimal auf die jeweilige Maschine und den konkreten Produktionsprozess abgestimmt ist.
Der Service endet dabei nicht mit der Auswahl des passenden Gerätes. Die Fachberater von ISI begleiten den gesamten Prozess – vom ersten Beratungsgespräch über die technische Auslegung bis hin zur Installation und Inbetriebnahme der Anlage. Auf Wunsch können auch Montage, Anschluss sowie eine Einweisung in Betrieb und Wartung der Anlage erfolgen.
Durch diese individuelle Betreuung wird sichergestellt, dass das eingesetzte Filtersystem zuverlässig arbeitet, die Anforderungen der Produktion erfüllt und gleichzeitig wirtschaftlich betrieben werden kann. Für Betreiber bedeutet das eine sichere Investition in eine langfristig funktionierende Lösung zur Luftreinigung in der Fertigung.
Fazit: Das passende Filtersystem sorgt für saubere Prozessluft und stabile Produktionsbedingungen
Eine wirksame Absaugung von Öl- und Emulsionsnebeln ist ein wichtiger Bestandteil moderner Fertigungsprozesse. Beim Einsatz von CNC-Maschinen entstehen in vielen Bearbeitungsschritten feinste Aerosole aus Kühlschmierstoffen, die ohne geeignete Absaugtechnik in die Umgebungsluft gelangen können.
Die Auswahl des richtigen Filtersystems hängt dabei von mehreren Faktoren ab. Besonders entscheidend sind der eingesetzte Kühlschmierstoff, die Eigenschaften der entstehenden Aerosole sowie die konkreten Prozessbedingungen an der Maschine. Elektrostatische Filtersysteme zeigen ihre Stärken vor allem bei Anwendungen mit reinem Öl, während mechanische Filtersysteme häufig die geeignete Lösung für Anwendungen mit wassermischbaren Emulsionen darstellen.
Neben der Wahl der passenden Filtertechnologie spielen auch weitere Aspekte eine wichtige Rolle, etwa die richtige Dimensionierung der Luftleistung, die Position der Absaugpunkte sowie die Anpassung der Filterstufen an den jeweiligen Bearbeitungsprozess.
Eine fachgerechte Auslegung sorgt dafür, dass entstehende Aerosole zuverlässig abgeschieden werden, die Luftqualität in der Produktion verbessert wird und Maschinen sowie Produktionsumgebung langfristig sauber bleiben. Gleichzeitig trägt ein passend dimensioniertes Filtersystem dazu bei, Energieverbrauch und Wartungsaufwand im laufenden Betrieb zu optimieren.n in elektrostatischen Luftfiltersystemen eine leistungsfähige und nachhaltige Lösung für ihre industrielle Luftreinigung.
Über ISI
Die ISI Industrieprodukte GmbH entwickelt und produziert seit mehreren Jahrzehnten Luftfiltersysteme für industrielle Anwendungen. Das Unternehmen hat sich insbesondere auf Lösungen zur Abscheidung von Öl- und Emulsionsnebeln in der metallverarbeitenden Industrie spezialisiert.
Zum Produktportfolio gehören sowohl elektrostatische Ölnebelabscheider der ELBARON®-Baureihe als auch mechanische Filtersysteme wie COBARON® und TEBARON®, die für unterschiedliche Anwendungen in der Zerspanung ausgelegt sind. Durch diese Bandbreite an Technologien können für verschiedene Bearbeitungsprozesse und Kühlschmierstoffe passende Lösungen realisiert werden. Ein besonderer Schwerpunkt liegt dabei auf der individuellen Auslegung der Filtersysteme. Jede Maschine und jeder Bearbeitungsprozess stellt unterschiedliche Anforderungen an die Luftreinigung. Deshalb analysieren die Fachberater von ISI gemeinsam mit dem Kunden den konkreten Anwendungsfall und konfigurieren ein Filtersystem, das optimal auf die jeweiligen Bedingungen abgestimmt ist.
Der Service reicht von der ersten Beratung über die technische Planung bis hin zur Installation und Inbetriebnahme der Anlage. Ziel ist es, nicht nur ein einzelnes Filtergerät zu liefern, sondern eine langfristig funktionierende und wirtschaftliche Lösung für die Luftreinigung in der Produktion.
Mit langjähriger Erfahrung, eigener Entwicklung und Produktion sowie einem weltweiten Einsatz der Systeme steht ISI für hochwertige Filtertechnik „Made in Germany“, die in vielen Industriebetrieben zur Verbesserung von Luftqualität und Produktionsbedingungen beiträgt.
ISI Industrieprodukte GmbH
Industriepark Nord 16
53567 Buchholz
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